加湿对纱线质量的重要性

纱线质量目前已不仅仅用条干四项值等内在指标来衡量，更加重要的是纱线下游用户以纱线的加工性能和设备停台次数来衡量纱线的质量。

提高纱线质量的手段可以是采用好的原材料，或是投入资金对现有纱线生产线进行技术改造，或是购买先进的纺纱设备，所有这些都意味着十分昂贵的投资。

棉纺厂加湿是一种**成本效益的办法用来提高纱线质量，效果是事半功倍。在纱线的生产过程中，纤维的水分不断挥发，由原料到筒子纱，其回潮率累计减少超过3％，因此，纱线的加湿处理已经成为当代纺织工艺的重要组成部分，它能补偿纱线强力的损失和改进纱线内在的质量。机器内部的高温和摩擦会蒸发纱线内的水分，以及降低纱线内在的质量，不利于后道的加工，而加湿处理恰好能解决此类问题。

上表数据显示，原棉采用机采棉，棉花回潮率偏低，前纺车间考虑相对湿度过大，易造成缠罗拉、缠胶辊现象，前纺车间相对湿度偏低，各工序在制品回潮率均偏低，*终成纱回潮率也较低。试验证明，棉纤维在相对湿度60%～70%的环境里，纤维的强力比干燥状态可以提高30%～50%的强力，这是因为吸湿后的棉纤维分子间距增加，在外力的作用下会产生相对位移，所以纤维的伸长率会增加。同时，纤维吸湿后，纤维长链分子的整齐度也增加，纤维断裂比强力增加，纤维的柔软性会大为改善，提高了纤维间的抱合力，从而提高纱线强力。

棉纺厂加湿方式及特点

传统中央空调喷淋室加湿

这种方式是大多数纺纱厂采用的加湿控制方式，是利用水泵的压力使喷排上的喷水形成细小的水雾粒子，与车间内流动着的空气进行热湿交换，吸收空气中的热量，产生汽化、蒸发，使空气的湿度增加，实现对空气的加湿处理。采用中央空调喷淋室加湿，可根据车间实际条件实现加热加湿、加热减湿、降温减湿等各种不同的空气调节要求。

局部加湿方式

离心式加湿

是利用电机带动吸水器和雾化盘高速旋转，将水不断地从储水盘中吸出，在离心力作用下，水被破碎成小颗粒水珠，然后水珠高速碰撞雾化格栅，得到二次破碎，形成水雾，水雾在风诱导下涌出加湿器，进入加湿空间，达到加湿目的。该方式属于等焓加湿。此种加湿器采用人工加水，比较费工，有固定式和移动式两种，加湿器具有结构简单，对水质无特殊要求，但由于水雾颗粒较大，降温加湿效果稍差。

气水混合加湿

是将自来水接入有压缩空气的管路中，经过调压处理后供给特制的喷头，利用空化效应使水雾化后喷出。该方式属于等焓加湿。雾化效果好坏取决于喷头质量，另外，需要单独配置空压机，否则将影响空压系统气压稳定，造成络筒捻接质量下降，该方式能耗大，目前已趋于淘汰。

高压微雾加湿

将自来水接入管路中，采用增加泵提供动力，通过特别的喷头，水雾化后高速喷出，细小的水雾颗粒与空气进行热湿交换，达到降温加湿的目的。该方式属于等焓加湿。该方式技术成熟可靠，能耗低，加湿效果好，特制的喷头内安装限压启动阀能避免不喷雾时滴水问题，但采用此方式必须注意水的洁净，一般在出水管处安装6～8组水过滤器，同时设备人员每月必须对管路、喷头进行日常检查，防止漏气和喷头堵塞。

筒子纱蒸纱加湿

筒子纱经过蒸纱处理，增加回潮率1.5%～3%，纱线捻缩改善明显，改善纱线弱环处的强度，提高断裂伸长及断裂强力15%，纱线强力均匀性得到提高，减少毛羽降低20%。经过蒸纱处理的筒子纱在做纬纱织布时，布机的停台数会大大降低。此外，纱线的强度和断裂伸长率得到提高，毛羽减少，织造效率因而提高2％，成品的大小尺寸稳定，减少棉绒和纤维飞花30%～45%，织物更柔软。

棉纺厂各工序过程加湿实践效果

分级室及清花间高压微雾工业加湿机筵棉回潮率得到明显增加，纤维强力提高，短绒增加幅度及产生棉结减少，为后道纺纱奠定基础。

前纺各工序通过空调加湿提高半制品回潮率而做的工艺优化

梳棉工序

分级室高空安装钢丝绳并以此固定气管，气管上按照1.5 m间距安装喷嘴，加湿时间10 s，停止30 s。

清花间往复抓棉机外侧高空安装钢丝绳并以此固定气管，气管上按照1 m间距安装喷嘴，湿度传感器设定相对湿度85%。

由于机采棉加工方式多了烘干机，机采棉回潮率一般在4.5%～6%，棉花比较干燥，纤维在加工时易受到损伤，产生短绒和棉结。通过对分级室及清花间安装高压微雾局部加湿装置，原棉及

此工序相对湿度由原来的55%提高到75%，为防止出现湿度过大造成噎车，需要对梳棉滤尘系统的主风机风量、除尘机组过滤风量和梳棉系统含尘的排风量三者之间做好设计平衡，确定梳棉机各吸点的排风量，检查各吸点处是否存在挂花现象，加强滤尘日常清洁、维护，更换适合规格的滤网，一般选用120目，改善纤维的梳理、转移、凝聚效果。经过调整梳棉生条回潮率由6.5%提高到8.0%，纤维抱合力增强，生条条干CV由4.8%降低到4.3%。

精梳工序

此工序相对湿度由原来的60%提高到68%，将精梳机上方出风口部分或完全封闭，消除由于加湿量过大造成的黏卷、缠牵伸罗拉现象，对分离胶辊进行回磨，并作1:2涂料处理，将给棉方式由后退4.7 mm改为前进5.2 mm，调整圆弧板到菱形体隔距，保证棉卷到给棉罗拉之间棉卷平整，加强钳板对棉卷的握持力控制，保证棉卷清晰。经过调整精梳条回潮率由6.0%提高到7.2%，落棉率由16.5%降低到15.1%。

粗纱工序

此工序相对湿度由原来62%提高到70%，对粗纱胶辊做1:8涂料处理，调整摇架加压，确保各锭加压一致，更换中档铁芯为碳纤铁芯，提高上胶圈灵活度，调整大小纱卷绕张力，确保不飘头、不冒纱，粗纱卷绕硬度适中。经过调整粗纱回潮率由5.7%提高到7.0%，粗纱条干CV%由4.3%降低到3.9%。

筒子纱蒸纱加湿处理

蒸纱工艺温度一般设定为75 ℃～85 ℃，蒸纱时间在45 min～75 min。蒸纱过程中需要注意以下几各方面：蒸纱前机身预热，防止机器内壁上有冷凝水滴落在纱线上，水珠斑点会引起染色以及后道工序的其他问题。蒸纱机内抽真空，降低水的沸点，以便产生所需的低温饱和蒸汽。加热蒸汽过程，使低温饱和蒸汽充分渗透到筒子纱里。由真空转变为低温饱和蒸汽状态保持温度一定时间，使整个筒子纱包括包装材料完全得到处理。

通过蒸纱后，纱线回潮率、平均强力、**强力明显增加，条干四项值有所恶化，主要是纱线回潮率增加，改变条干仪电容极板间导电量所致。由此可见，纺纱厂加湿对提高纱线强力效果明显，对提高布厂开机率、降低生产成本效果明显。

蒸纱时需要注意两点：一是在每个筒子纱纱车上搭上塑料布进行防护，防止蒸纱机内壁有结露水滴下，造成筒子纱黏连和黄白纱现象。二是蒸过的筒子纱需要在常温下平衡两小时后再成包装纱，使筒子纱表层达到吸放湿平衡，防止表层纱回潮率过高而造成的公定重量亏重。