棉纺厂各工序过程加湿实践效果

2017-12-26

 棉纺厂各工序过程加湿实践效果

分级室及清花间高压微雾加湿筵棉回潮率得到明显增加,纤维强力提高,短绒增加幅度及产生棉结减少,为后道纺纱奠定基础。

前纺各工序通过工业加湿器提高半制品回潮率而做的工艺优化

梳棉工序

分级室高空安装钢丝绳并以此固定气管,气管上按照1.5 m间距安装喷嘴,加湿时间10 s,停止30 s。

清花间往复抓棉机外侧高空安装钢丝绳并以此固定气管,气管上按照1 m间距安装喷嘴,湿度传感器设定相对湿度85%。

由于机采棉加工方式多了烘干机,机采棉回潮率一般在4.5%~6%,棉花比较干燥,纤维在加工时易受到损伤,产生短绒和棉结。通过对分级室及清花间安装高压微雾局部加湿装置,原棉及

此工序相对湿度由原来的55%提高到75%,为防止出现湿度过大造成噎车,需要对梳棉滤尘系统的主风机风量、除尘机组过滤风量和梳棉系统含尘的排风量三者之间做好设计平衡,确定梳棉机各吸点的排风量,检查各吸点处是否存在挂花现象,加强滤尘日常清洁、维护,更换适合规格的滤网,一般选用120目,改善纤维的梳理、转移、凝聚效果。经过调整梳棉生条回潮率由6.5%提高到8.0%,纤维抱合力增强,生条条干CV由4.8%降低到4.3%。

精梳工序

此工序相对湿度由原来的60%提高到68%,将精梳机上方出风口部分或完全封闭,消除由于工业加湿器加湿量过大造成的黏卷、缠牵伸罗拉现象,对分离胶辊进行回磨,并作1:2涂料处理,将给棉方式由后退4.7 mm改为前进5.2 mm,调整圆弧板到菱形体隔距,保证棉卷到给棉罗拉之间棉卷平整,加强钳板对棉卷的握持力控制,保证棉卷清晰。经过调整精梳条回潮率由6.0%提高到7.2%,落棉率由16.5%降低到15.1%。

粗纱工序

此工序相对湿度由原来62%提高到70%,对粗纱胶辊做1:8涂料处理,调整摇架加压,确保各锭加压一致,更换中档铁芯为碳纤铁芯,提高上胶圈灵活度,调整大小纱卷绕张力,确保不飘头、不冒纱,粗纱卷绕硬度适中。经过调整粗纱回潮率由5.7%提高到7.0%,粗纱条干CV%由4.3%降低到3.9%。

筒子纱蒸纱加湿处理

蒸纱工艺温度一般设定为75 ℃~85 ℃,蒸纱时间在45 min~75 min。蒸纱过程中需要注意以下几各方面:蒸纱前机身预热,防止机器内壁上有冷凝水滴落在纱线上,水珠斑点会引起染色以及后道工序的其他问题。蒸纱机内抽真空,降低水的沸点,以便产生所需的低温饱和蒸汽。加热蒸汽过程,使低温饱和蒸汽充分渗透到筒子纱里。由真空转变为低温饱和蒸汽状态保持温度一定时间,使整个筒子纱包括包装材料完全得到处理。

通过蒸纱后,纱线回潮率、平均强力、**强力明显增加,条干四项值有所恶化,主要是纱线回潮率增加,改变条干仪电容极板间导电量所致。由此可见,纺纱厂加湿对提高纱线强力效果明显,对提高布厂开机率、降低生产成本效果明显。

蒸纱时需要注意两点:一是在每个筒子纱纱车上搭上塑料布进行防护,防止蒸纱机内壁有结露水滴下,造成筒子纱黏连和黄白纱现象。二是蒸过的筒子纱需要在常温下平衡两小时后再成包装纱,使筒子纱表层达到吸放湿平衡,防止表层纱回潮率过高而造成的公定重量亏重。




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